GitLab

Выявлена потеря охлаждающей жидкости вследствие пробоя конденсатора, пайка или герметизация редко дают долгий эффект. Аргонная сварка возможна только в мастерской. Опыт показывает: новый узел экономичнее.

Осмотрите трубки и компрессор: загрязнения указывают на проблему. Нештатные соединения уменьшают срок службы значительно. Для старых моделей ищите оригиналы на разборках.

Важен очаг проблемы: повреждения коллектора требуют замены. Течеискатель с УФ-красителем найдет микротрещины незаметные глазу.
Ремонт поврежденного испарителя
Ремонт осуществим, но не всегда выгоден. Микроотверстия заделывают припоем. Спецоборудование для алюминиевых деталей.

Запайка ненадолго. Через несколько месяцев возможна повторная течь.

При сквозных повреждениях нужна замена. Стоимость ремонта сопоставима с новой деталью.

Проверьте систему перед ремонтом: агрессивная среда повредит другие участки.
Поиск дефекта в системе

Метод Приспособления Эффективность

Подача давления Компрессор, манометр Умеренная (по пузырькам)

Электронный детектор Сенсор хладагента Точная (фиксирует микротечи)

Мыльный раствор Кисть, вода с моющим средством Низкая (только крупные дефекты)

Проверьте соединения трубок – 80% протечек здесь. Масляные пятна указывают на проблему.

Без спецсредств – извлеките испаритель: заглушите патрубки и погрузите в воду. Используйте компрессор для проверки – пузырьки укажут проблему.
Какие материалы нужны для ремонта
Чтобы отремонтировать узел, нужны:

Спецсостав для ремонта – работает в тяжелых условиях. Ремонтная стяжка – экстренная мера. Бескислотный флюс – подходит для меди. Припой с содержанием серебра 5-15% – надежное соединение. Обезжириватель на основе ацетона – очистка перед работой. Абразив для зачистки – обработка зоны ремонта. Специальная горелка – аккуратная работа.

Проверьте совместимость клея с хладагентом: для R134a только полиуретан.
Технология ремонта


1. Подготовьте материалы и инструменты: используйте припой типа ПОС-40, мини-горелку, щетку, растворитель и СИЗ.

2. Зачистка дефектной зоны: очистите участок щеткой, уберите следы коррозии и хладагента. Обезжирьте поверхность.

3. Нагрейте зону пайки: грейте металл вокруг дефекта, соблюдая дистанцию 3-5 см. Контролируйте нагрев (макс. 250°C для Al).

4. Запаяйте повреждение: когда металл начнет менять цвет, приложите пруток к поврежденному месту. Расплавленный состав должен равномерно заполнить трещину. Для алюминия используйте специализированные припои типа HTS-2000.

5. Тестирование шва: проверьте шов мыльным раствором под давлением. Герметичность — нет пузырьков.

Важно: для тонкостенных деталей предпочтительна сварка в аргоне.
В каких случаях нужна замена испарителя
Замена целесообразна при сильных механических повреждениях. Глубокие повреждения ведут к удорожанию ремонта. Дешевле поставить новый узел.

Окисление металла требует замены. Ржавые участки плохо держат давление. Обработка лишь временное решение.

Возраст оборудования влияет на решение. Для моделей старше 10 лет поиск запчастей затруднён. Проще купить новый испаритель, чем подбирать совместимые компоненты для устаревшей конструкции.

Частые починки ухудшают функционал. Если деталь уже подвергалась пайке или замене отдельных секций, дальнейшие манипуляции не гарантируют результат.

Сложность доступа увеличивает трудозатраты. Если для снятия нужно разбирать панель, логичнее сразу ставить новую деталь.
Методы контроля герметичности
Для контроля целостности системы после восстановления выполните следующие шаги:

Примените детектор утечек (минимум 5 г/год). Просканируйте швы и стыки. Нанесите мыльный раствор на подозрительные места. Пузыри = дефект. Откачайте воздух контура до 500 микрон. Если давление держится 10-15 минут без изменений, система герметична. Используйте азотное тестирование под давлением 20-25 бар. Показания манометра не должны падать в течение 30 минут.

Подробные требования см. в технической литературе ASHRAE.